Aperfeiçoando o cronograma de job shop na fabricação de metal

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Os fabricantes investiram em lasers de fibra cada vez mais potentes, prensas dobradeiras com trocas automatizadas de ferramentas, maior capacidade de soldagem, revestimento em pó – a lista de investimentos continua, mas o desempenho de entrega no prazo permanece teimosamente medíocre. De acordo com a “Pesquisa de Índices Financeiros e Benchmarking Operacional” anual, publicada pela Associação de Fabricantes e Fabricantes, a entrega média no prazo oscilou entre 77% e 88% na última década.

Claro, os desafios da cadeia de abastecimento complicam as coisas à medida que as mudanças nos clientes e a entrega de materiais e componentes adquiridos se tornam mais erráticas. A escassez aguda de trabalhadores e as ausências inesperadas também não ajudaram. Ainda assim, a entrega pontual na fabricação personalizada era medíocre muito antes da pandemia, e a maioria dos fabricantes tem lidado com a escassez de mão de obra qualificada há anos. Então, o que acontece?

Uma loja estabelece um cronograma e ainda assim não o cumpre. A confusão começa. As horas extras aumentam junto com a frustração. As causas raízes são abundantes e podem ser generalizadas, atingindo todos os processos do negócio. Melhorar as coisas é um quebra-cabeça complicado, e uma peça importante pode envolver encontrar uma maneira melhor de agendar.

Cada loja de fabricação personalizada tem seu próprio mix de clientes, portanto, as razões por trás dos desafios de agendamento são numerosas demais para serem contadas, mas muitas delas lidam com uma área-chave: a falta de boas informações. Como acontece com qualquer outra coisa, quando se trata de agendamento, lixo entra, lixo sai.

“Temos visto ao longo dos anos que as empresas estão melhorando em termos de dados”, disse Dan Hahn, vice-presidente da ATS Lean Scheduling International, fornecedora de software de planejamento e agendamento antecipado (APS) em Bradenton, Flórida. , os dados ainda são um dos nossos principais problemas. Se trabalharmos com um fabricante com dados bons e limpos, será uma dádiva de Deus.

“Ultimamente, temos visto muitos problemas com pessoas e materiais, e as lojas têm dificuldade em manter um grupo consistente de pessoas talentosas”, continuou Hahn. “Eles agora estão contando conosco [fornecedores de software APS] para lhes dar a capacidade de reagendar, reorganizar e reagir às mudanças.”

A recolha de dados continua a ser o cerne da questão. Algumas delas podem estar alojadas em softwares desajeitados que precisam desesperadamente de uma atualização. E mesmo com o software mais sofisticado, lixo que entra, lixo que sai ainda se aplica. É difícil programar com base na capacidade disponível quando um fabricante não sabe qual é realmente a capacidade disponível.

Imagine que um operador de prensa dobradeira realiza um trabalho de dobra específico e então percebe que precisa buscar ferramentas na sala de ferramentas do chão de fábrica. Então, ele caminha, recupera as ferramentas, configura e executa o trabalho e, finalmente, sai do trabalho. O sistema diz que o trabalho levou 30 minutos, mas, na verdade, o operador levou menos da metade do tempo para configurar a máquina e operar as peças. O problema pode ser fácil de detectar se esse trabalho surgir de forma consistente. (Afinal, é disso que se trata ir para o Gemba.) Mas em uma operação com alto mix de produtos, essa e inúmeras outras tarefas inúteis podem permanecer ocultas e despercebidas.

A conexão direta e o monitoramento da máquina podem ajudar aqui. Imagine o mesmo cenário, só que desta vez a própria máquina reporta automaticamente o tempo de atividade real e o tempo de configuração para cada trabalho, bem como os requisitos de pessoal: o operador, o motorista da empilhadeira ou o manipulador de materiais, talvez uma pessoa dedicada à configuração. Esses dados revelam rapidamente melhorias, como ter ferramentas no ponto de uso. De forma mais ampla, a conexão revela o que realmente está acontecendo durante a produção.

“Serei honesto, o APS é difícil de implementar”, disse Mike Liddell, fundador da Lean Scheduling International e autor do livro “The Little Blue Book on Scheduling”, um livro que explica os desafios de agendamento para o setor de alto produto. loja de misturas. “Cada empresa é diferente e essa diferença é a sua vantagem competitiva. Trata-se de ser capaz de incorporar essa diferença em um APS.”